Como la extrusora puede producir una variedad de formas de productos de plástico, cada forma y diferentes especificaciones de productos de plástico en el moldeo por extrusión, hay un conjunto de formas específicas de moldeo, tamaños de moldes especiales, por lo que la extrusora con moldeo de productos de plástico tipos de molde son más, como una variedad de especificaciones de la tubería, barra, perfil, material de placa (lámina), película, seda, red y productos de correa plana con moldes de moldeo, todos tienen diferentes Hay diferentes tamaños de moldes especiales.

  La calidad del diseño y fabricación de moldes tiene un gran impacto en la calidad de los productos moldeados de plástico. Si la estructura y las dimensiones no se seleccionan y diseñan correctamente, a veces ni siquiera se pueden producir. Los requisitos para la fabricación y las condiciones de trabajo de los moldes son los siguientes.

1) Requisitos para el acero utilizado en la fabricación de moldes. ① Buena resistencia al calor, pequeña deformación en el entorno de trabajo de alta temperatura. ② Fuerte resistencia a la abrasión. ③ Resistencia a la corrosión, largas horas de trabajo en el ambiente fundido con gases corrosivos, no es fácil de corroer, oxidar y oxidar. ④ Buena maquinabilidad. ⑤ Capa de óxido delgada y baja deformación durante el tratamiento térmico. ⑥ El acero de aleación utilizado en la fabricación de labios de molde y tiras de control de flujo, además de las condiciones anteriores, también debe tener una buena elasticidad. Los aceros comúnmente utilizados para la fabricación de piezas de moldes son: 45, 40Cr, 65Mn, T8A, T10A, 2Cd3, 3Crl3 y 38CrMoAlA, etc.

  2) Al moldear productos plásticos a partir de diferentes materias primas, la estructura del molde debe elegirse para adaptarse mejor a ellos. Por ejemplo, si se usa resina de PVC para la producción y el moldeado de tuberías, se debe usar una estructura de molde directo; si se usa resina de PE o PP para la extrusión y moldeo de películas, se debe usar una estructura de molde con un mandril ranurado en espiral, que está en ángulo recto con la dirección del flujo de fusión extruido.

3) Dentro del molde, la cavidad del flujo de fusión debe ser aerodinámica y las transiciones entre secciones de diferentes diámetros deben estar conectadas por arcos circulares, es decir, no debe haber puntos muertos o flujo estancado en la sección de flujo de fusión.

  4) La sección transversal de la cavidad de flujo de fusión en el molde debe reducirse gradualmente a una cierta relación de compresión en la boca del molde de formación de fusión, para eliminar la costura de unión de fusión causada por el soporte del cono múltiple y hacer el producto denso. La relación de compresión es la relación entre el área de la sección transversal del flujo a la salida del soporte del cono del distribuidor y el área de la sección transversal del flujo a la salida del molde. Dependiendo de la materia prima utilizada para el producto moldeado, la relación de compresión generalmente se considera en el rango de 3 a 10.

  5) El molde debe tener la menor cantidad de piezas posible, ser compacto y de forma simétrica para facilitar la instalación, el desmontaje y la disposición del calentador. 6) Las partes del molde deben tener suficiente fuerza de trabajo. Las partes principales deben ser templadas y la superficie de trabajo del molde bucal debe tener una dureza alta, generalmente no menos de 40~45 HRC.

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